Unser Familienunternehmen zeichnet sich seit seiner Gründung durch eine ungebrochene Entwicklung aus. Mit unseren kontinuierlichen Weiterentwicklungen und der Erweiterung der von uns eingesetzten Technologien stellen wir sicher, dass wir den Anforderungen unserer Partner gerecht werden. Unsere Auftraggeber erwarten von uns ein immer höheres technologisches Niveau, kompromisslos hohe Fertigungskapazität in puncto Qualität und ein stetig wachsendes Produktportfolio, was wir bei gleichzeitiger Steigerung unserer Effizienz erfolgreich erfüllen. Den Erfolg unserer Bestrebungen belegen nicht nur der stetige Ausbau unseres Werks und unseres Maschinenparks sowie die wachsende Zahl unserer Mitarbeiter, sondern auch die ehrenvollen Anerkennungen, die wir von unseren Partnern erhalten haben. Unser Ziel ist es, auf der Grundlage der Erfahrungen, die wir bereits in den Jahren vor der Firmengründung 1993 gesammelt haben, den eingeschlagenen Weg fortzusetzen und auch künftig ein maßgeblicher Akteur der ungarischen Automobilindustrie zu bleiben. Für uns ist es von vorrangiger Bedeutung, dass unsere Produkte bei den Anwendern Sicherheitsgefühl und Vertrauen wecken und gute Handhabbarkeit, Komfort und Ästhetik ausstrahlen.
Unser Unternehmen ist in der Garage unseres Einfamilienhauses im Zentrum der Gemeinde Fajsz entstanden. Anfangs produzierten unsere Familienmitglieder zusammen mit einigen Mitarbeitern Teile für Landmaschinen und Möbelbeschläge in Kleinserie.
In Zusammenarbeit der ersten und zweiten Generation wurde unser Familienunternehmen in eine Wirtschaftsgesellschaft umgewandelt. Seit dem Produktionsstart des Esztergomer Werks der Magyar Suzuki im Jahr 1992 sind wir TIER1-Zulieferer; in dieser ausgewogenen Zusammenarbeit lernten wir die japanische Arbeitskultur, die Effizienz und KAIZEN kennen, die wir auch in unserer eigenen Produktion angewendet und weiterentwickelt haben.
Die Steigerung der Anzahl der Aufträge und die Erhöhung der Qualitätsanforderungen machten die vollständige Erneuerung unaufschiebbar. Aus größtenteils eigener Kraft errichteten wir auf einem Paprikafeld am Rande der Gemeinde Fajsz als Greenfield-Investition eine Betriebshalle mit einer Grundfläche von 1.600 m² sowie ein zentrales, zweigeschossiges Bürohaus.
Mit diesem Schritt auf eine höhere Stufe konnten wir in der damals bereits modernsten, den Anforderungen an Arbeitsschutz, Produktion und Technik entsprechenden Betriebshalle auf unseren Pressmaschinen kleinerer Größe und Leistung sowie in zwei Schweißräumen bereits mit größerer Kapazität Teile fertigen.
Unsere erste Halle am neuen Standort deckte drei Jahre lang unseren Bedarf an Produktionskapazität, doch wir mussten dem wachsenden Auftragsvolumen folgen, sodass die Erweiterung unaufschiebbar wurde. Durch den Kauf weiterer Grundstücke konnten wir unser Betriebsgelände vergrößern: 2004 bauten wir eine Betriebshalle mit einer Grundfläche von 700 m² für progressive Pressmaschinen und 2005 ein Lagergebäude mit ebenfalls 700 m² Grundfläche.
Nach weiteren drei Jahren realisierten wir unseren alten Plan: wir bauten ein Logistiklager mit einer Grundfläche von 700 m² und eine Betriebshalle mit einer Grundfläche von 1.200 m² auf. Hier brachten wir die damaligen Vorzeigestücke unserer Firma unter: die japanische Servo-Pressmaschine KOMATSU mit einer Pressleistung von 200 Tonnen bzw. die von der italienischen Firma ZANI SPA nach unseren Ansprüchen geplanten und produzierten Pressmaschinen mit einer Leistung von 300, 400 und 500 Tonnen.
Über die Funktion der zur Bedienung der ZANI-Maschinen installierten Roboter-Manipulatoren kann man unten den in unserer Fabrik aufgenommenen Kurzfilm von Flexman Robotics anschauen.
Die wachsende Zahl unserer Mitarbeiter veranlasste uns, eine zentrale Kantine zu bauen, in der wir einen Speisesaal mit Warmküche einrichteten.
Mit Versuchscharakter stellten wir bereits im Jahr 2009 eine Schweißroboteranlage vom Typ YASKAWA MOTOMAN in die Produktion ein. Wir konnten uns schnell davon überzeugen, dass sie bei mit menschlicher Kraft schwer handhabbaren Teilen genauer und nicht zuletzt in besserer Qualität und effektiver das Punktschweißen unserer in Massenfertigung hergestellten Produkte durchführt.
Die Einführung der Robotertechnik brachte vielversprechende Ergebnisse mit sich, aus diesem Grund bauten wir trotz der ab 2008 Ungarn und besonders die Autoindustrie wesentlich betreffenden Wirtschaftskrise mit einem mutigen Schritt unsere Betriebshalle für Schweißen mit einer Grundfläche von 600 m² auf. Im neuen Gebäude stellten wir neben automatischen Widerstandsschweißgeräten zwei weitere neue Schweißroboter vom Typ YASKAWA MOTOMAN in die Produktion ein.
Das japanische KAIZEN-Prinzip besagt: Jede Schwierigkeit und jede Herausforderung birgt auch die Möglichkeit zur Weiterentwicklung in sich. Diesem Gedanken folgend und im Vertrauen auf den wirtschaftlichen Aufschwung nach der Wirtschaftskrise entschlossen wir uns 2011 zum Bau einer Produktionshalle, die eine noch fortschrittlichere Technologie verkörpert. Unsere Pläne wurden Ende 2012 realisiert: ein Fabrikgebäude mit einer Grundfläche von 1.000 m² und einer Höhe von 11 Metern ist aufgebaut worden, das nach der dort platzierten italienischen Pressmaschinenflotte „ZANI“-Halle genannt wurde.
Zusammen mit der bereits vorhandenen 500-Tonnen-Presse wurden wir mit den neu gekauften ZANI-Pressen mit einer Presskraft von 400, 500, 630 und 1.200 Tonnen auch zur Fertigung größerer und komplizierterer Autoteile fähig.
Im Mittelpunkt unserer Pläne stand die Beschaffung weiterer Pressmaschinen mit großer Leistung und großem Tisch sowie von Roboter-Manipulatoren und Transferanlagen.
Die Maschinen werden mit einem Laufkran mit einer Tragfähigkeit von 12,5 Tonnen, sowie einem in den Boden versenkten Förderbandsystem für Abfallaustragung bedient.
Die Übergabe der Halle können Sie sich hier im Kurzfilm von CNCMedia ansehen:
Auch ab diesem Jahr werden die hinteren elektrischen Fensterheber für die SUZUKI-Personenkraftwagen Vitara und SX4 S-Cross in der Wiege unseres Unternehmens, in unserem Betrieb neben dem Familienhaus im Zentrum von Fajsz, als Unterlieferant von JOHNAN UK produziert und montiert.
Aufgrund der in drei Jahrzehnten gesammelten Erfahrungen haben wir erkannt, dass wir uns über die Press- und Schweißtechnologie hinaus bei der Fertigung von Pkw-Teilen auch weiteren Metallbearbeitungsverfahren öffnen müssen.
Im Laufe unserer Arbeit trat die Nachfrage nach der Bearbeitung von Blechen durch Schneiden und Biegen immer häufiger auf, was auch unsere Kunden vorantrieben. Nach langer Planung stellten wir den Entwurf einer neuen Halle mit neuen Maschinen zusammen, den wir in knapp einem Jahr erfolgreich umsetzten – überwiegend aus eigenen Mitteln, teils mit Fördermitteln.
Unsere neue 580 m² große Halle ist mit der neuesten Lüftungstechnik ausgestattet, mit einem Laufkran mit einer Kapazität von 12 Tonnen, zwei FANUC Punktschweißroboterzellen, einem FANUC Lichtbogenschweißroboter, einer SALVAGNINI Laserschneidmaschine und einer SALVAGNINI Abkantpresse. Außerdem haben wir hier vier weitere neue Inverterschweißmaschinen untergebracht, und zur Qualitätssicherung haben wir unser 3D-Präzisionsmesslabor hierher verlegt.
Für die Hybridfahrzeuge, die unser bedeutendster Partner, die Magyar Suzuki Zrt., in diesem Jahr auf seinen Fertigungslinien eingeführt hat, fertigen und montieren wir bereits in dieser Halle die Akku- und Konverterhalter. Außerdem produzieren wir hier große Karosserie-Baugruppen, die besonderes Know-how und Sicherheit erfordern.
Um diese speziellen Teile herstellen zu können, haben wir dieses Jahr unsere erste neue hydraulische Presse von GALDABINI angeschafft, mit der wir auch Pressvorgänge durchführen können, die wir bisher mangels geeigneter Ausrüstung nicht eingesetzt haben.
Aufgrund der positiven Entwicklung unserer Produktionskapazität in den letzten drei Jahrzehnten erwiesen sich unsere Verpackungsanlagen für den täglichen Versand als unzureichend.
Der Platzmangel gefährdete bereits den sicheren, termin- und qualitätsgerechten Versand der Fertigprodukte an ihren Bestimmungsort.
Es lag in unserem besten Interesse, dieses Risiko zu minimieren, um die in der Automobilindustrie geforderten Bedingungen zu gewährleisten. Angesichts der Beschränkungen der COVID-19 in Ungarn haben wir eine 530 m² große Verpackungshalle mit Regalen gebaut, die rund 180 Behälter aufnehmen können. Hier legen wir die von uns neu in die Produktion genommenen komplexen und großen Teile in Behälter und lagern sie bis zum Versand.
Um den in der Automobilindustrie verlangten Anforderungen an Genauigkeit und Produktsicherheit sowie dem Verkauf fehlerfreier Teile gerecht zu werden, richten wir ein neues Messlabor ein, unter anderem für die Prüfung unserer lichtbogengeschweißten Teile.
Dank des in diesem Jahr erfolgreich eingeführten integrierten Unternehmenssteuerungssystems (ERP) gewährleisten aktuelle Aufzeichnungen – von der Produktionsplanung über die Lagerbestände bis hin zu Personal und Finanzen – die Sicherheit unserer Daten und Prozesse.
Auch in diesem Jahr haben wir unsere Roboterschweißtechnologie und -kapazität durch die Installation von zwei FANUC Punktschweißzellen weiter ausgebaut.
Um die aufgetretenen Kundenanforderungen auf höherem Niveau zu erfüllen, haben wir eine Produktionshalle mit einer Grundfläche von 1 200 m² errichtet, die mit umweltbewussten und energiesparenden Lösungen ausgestattet ist, samt dem erforderlichen Sozialtrakt.
In dieser Halle wurden 4 FANUC-Widerstandsschweißanlagen und ein FANUC-Lichtbogenschweißroboter untergebracht. Um die auf den Robotern miteinander zu verschweißenden Teile mit Verbindungselementen zu versehen, haben wir 5 Ständer-Widerstandsschweißmaschinen und eine Bolzenschweißmaschine aufgestellt.
Innerhalb des Gebäudes haben wir auch die Lagerung der hier gefertigten Halbfertig- und Fertigteile in Behältern gelöst.